近年來，由于能源緊張，隨著節能工作進一步開展。各種新型，節能先進石灰窯型日趨完善，且采用新型耐火纖維等優質保溫材料后使得石灰窯散熱損失明顯下降。采用先進的燃燒裝置強化了燃燒，降低了不完全燃燒量，空燃比也趨于合理。然而，降低工業窯爐排煙熱損失和回收窯爐煙氣余熱的技術仍進展不快。為了進一步提高加熱爐的熱效率，達到節能降耗的目的，回收窯爐煙氣余熱也是一項重要的節能途徑。

　　石灰窯生產在我國已有幾千年的歷史只是氣燒石灰窯是近幾年才在我國發展起來的石灰生產技術，眾所周知石灰是由石灰石燒制而成的石灰石主要成分為碳酸鈣（CaCO2），燒成后的石灰為氧化鈣（CaO）。它的化學反應式為CaCO = CaO+CO—42。5千卡（熱量） 由公式得知理論上把一克石灰石（碳酸鈣）煅燒分解成石灰需要42。5千克熱量，而實踐中除分解炭酸鈣消耗熱量外還要有煅燒窯本身的熱損耗和煙氣跑冒帶走的熱量所以實際上煅燒分解一噸石灰石成石灰需要552500千卡熱量。，（1000公斤石灰石可煅燒成560公斤石灰）。由此可知一噸石灰需石灰石1。78噸，煅燒一噸石灰則需要983，450千卡熱量。

　　工業窯爐煙氣余熱回收途徑通常采用二種方法：一種是預熱工件；二種是預熱空氣進行助燃。煙氣預熱工件需占用較大的體積進行熱交換，往往受到作業場地的限制（間歇使用的爐窯還無法采用此種方法）。預熱空氣助燃是一種較好的方法，一般配置在加熱爐上，也可強化燃燒，加快爐子的升溫速度，提高爐子熱工性能。這樣既滿足工藝的要求，最后也可獲得顯著的綜合節能效果。

　　在生產實踐中工藝、設備不同則有一定區別。因此說石灰石煅燒成石灰主要條件是必要的熱量，反過來說只要給予一定的熱量石灰石就可分解成石灰。無論傳統的土窯還是現代的機械化窯都是這個原理只是窯型不同，燃料不同而已。現在的氣燒窯同樣是在這個原理下發展起來的。傳統的石灰窯主要是以固體燃料（煤炭）為主，現在雖著能源的緊張和環境保護意識的加強氣燒窯越來越受到睛來。因為氣燒窯的工藝和結構比煤燒窯簡單，而且氣燒窯燒成的石灰無雜質無爐渣，特別是現在燒石灰窯用的燃料氣大部分都是過去作為廢氣排放的有害氣體。現在用來燒石灰窯完全是變廢為寶成本較低。事實上是既節能又環保。因此發展很快。燃氣體種類也越來越多。

　　臨沂市金永窯爐有限公司原來只是設計高爐煤氣石灰窯現在發展到研發、建設焦爐煤氣石灰窯、電石尾氣石灰窯、蘭炭尾氣石灰窯、瓦斯氣石灰窯、甲荃尾氣石灰窯、黃磷尾氣石灰窯等多種尾氣石灰窯。和發生爐煤氣石灰窯而這些尾氣都有很好的熱值如高爐煤氣850大卡，焦爐煤氣4000大卡，電石尾2700大卡，瓦斯氣5000大卡，蘭碳尾氣1600大卡甲荃尾氣1900大卡。這些氣體石灰窯工藝和普通石灰窯結構也大至相同，只是不同的氣體設計了不同的窯型窯徑，同時根據不同氣體成分及火焰燃燒特性設計了不同的燃燒裝置。

　　此外國內從五十年代開始在工業爐窯上采用預熱空氣的預熱器，其中主要形式為管式、圓筒輻射式和鑄鐵塊狀等形式換熱器，但交換效率較低。八十年代，國內先后研制了噴流式，噴流輻射式，復臺式等換熱器，主要解決中低溫的余熱回收。在100度以下煙氣余熱回收中取得了顯著的效果，提高了換熱效率。但在高溫下仍因換熱器的材質所限，使用壽命低，維修工作量大或固造價昂貴而影響推廣使用。